采购批量太大，有可能造成积压；反之又增加采购次数，增大采购固定费用。【智风绩效】建议,企业在采购前，应根据各方面的情况，采用科学的方法确定合理的采购批量， 以降低采购成本，增加企业利润。
1.采购需求数量的计算过程
(1)毛需求量。毛需求量就是项目要求的物料数量。
(2)净需求量。净需求量=毛需求量-现有库存量-计划入库量。在物料需求的计算过程中，将安全库存量从现有库存量中减去，或将安全库存量加到毛需求量中。但 只能加一次，以后会永远在库中，直至产品的生命周期结束。设置安全库存的目的是为了补偿需求的波动，即需求预测的误差。对物料需求计划系统来说，产品零部件的 需求量是由生产计划大纲计算出来的，是确定的数值。安全库存量的大小数值大约是 以紧急订单周期乘以平均一天的消耗量。
(3)确定订单下达日期和订单数量计划。相关计算公式为：下单日期=要求到货日期-认证周期-订单周期-缓冲时间下单数量=净需求量
(4)补充说明。①订单周期。订单周期也就是订单执行时间，包括从订单制作到 物料入库时间。主要由以下四个部分组成：订单拟制审批时间、供应商备料时间、供 应商加工生产时间、送货验收入库时间。对一些稳定供应的物料，可把库存设置到供 应商库房里，要货时供应商直接送货，如此可以大大缩短订货周期。②订单数量。对 于较为稳定的生产需求，订单数量可取值为平均相邻两个订单下达间隔时间里物料的消耗量。
2.最佳采购数量的决定
一般来说，采购数量的决定可由下列计算公式得出：本期应购数量=本期生产需用物料数+本期末预定库存量-前
期预估库存量 =前期已购未入库数量但在企业采购的实务操作中，采购数量的决定还应考虑数量是否适当，是否使采购成本与库存成本最低。因为一次大批量购进产品时，库存量会增加，从而导致库存回转率下降；而反过来说，减少采购量时，虽然可以通过减少库存量降低库存管理所需的费用，但是随着订购次数的增多，订购所需的费用也会相应地提高。基于上述原因，我们必须从这两者的相对关系中寻求一种总费用(总成本)处于 最低限度的适当批量。订货处理成本随每次订货数量(按单位数平摊)的增加而下降，因为只需要较少的订单就可以买到相同的全年总数。而存货占用成本则随每次订货数量的增加而增加，因为有更多的商品必须作为存货保管，且平均保管时间也更长，这两种成本加起 来就得到总成本。当订货处理成本及存货占用成本的总和即总成本在最小值时，即是最适当的采购 量，又称经济订货批量 (EDQ)。当企业按照经济订货批量来订货时，可实现总成本的最小化。用数学公式表示，经济订货批量为：EDQ=√2DS÷IC式中：D—— 年需求量(以数量计);S——订货处理成本(以金额计);1——年存货占用成本占单位成本的百分比；C——商品的单位成本(以金额计)。
例如，某超市估计每年能销售15000套电动工具。这些工具每件成本为900元。损坏保险费、呆账及失窃等费用等于这些工具成本的10%(意即每件单位订货成本为 250元)。则其经济订货批量为EDQ= √ (2×15000×250)÷(0.10×900)= √7500000÷90=289(元)由此可知，该超市的最优经济订货批量为289元。考虑到需求、价格上涨、数量折扣及可变的订货成本等方面的变化，必须经常修订EDQ 公式，具体可参见相关 书籍。
